ドイツ鉄道、部品数 100,000 個で 3D プリンティングのマイルストーンを達成

ドイツ鉄道 (DB) は 3D プリンティング技術の導入においてマイルストーンを達成し、スペアパーツの生産数が 100,000 個に達しました。 ドイツの鉄道会社によると、これは 3D プリンティングが「列車の保守を変革する」ことを実証しているとのこと。

ドイツ鉄道は 2015 年にプラスチックのコートフックなどの単純なスペアパーツを使った 3D プリントを開始しました。 現在、100,000 個目の部品が製造されました。これは、たまたま 3D プリントされた金型で鋳造された入換機関車用のギア ハウジングです。 ほぼ 1 立方メートルのかなりの体積と 570 キログラムの重量を誇るギア ハウジングは、鉄道業界向け 3D プリンティングの世界リーダーを自称するドイツの鉄道会社がこれまでに 3D プリンティングを使用して製造した部品の中で最大かつ最も重い部品です。 。 100,000 個の部品が 500 以上の異なる用途に使用されています。

従来、従来の調達方法でギア ハウジングなどの部品を入手するには、メーカーでの納期が平均 10 か月かかると DB 氏は言います。 そこで同社は 3D プリンティング技術を採用することでより効率的なアプローチを選択し、納期をわずか 2 か月に大幅に短縮しました。 バインダー ジェッティングと呼ばれる間接 3D プリンティング プロセスを使用して、粉末状の出発材料と液体結合剤を組み合わせて、後でギアボックス ハウジングが鋳造される型を形成することによって、ギアボックス ハウジングが作成されます。

ギアボックス ハウジングは DB のデジタル ウェアハウスの一部であり、絶えず成長しています。 データベースにはスペアパーツの仮想技術図面が含まれています。 必要に応じて、これらの部品は 3D プリンタを使用して「マウスをクリックするだけ」で迅速かつ簡単に製造できます。 現在、約 1,000 個の仮想モデルがデジタル ウェアハウスに保管されています。 DB は 2030 年までに、これを 10,000 種類のコンポーネントに増やす計画です。

DB によれば、これにより物流スペース、保管コストが節約され、配送時間と物流チェーンが短縮され、その結果独立性が生まれます。 「3D プリンティングはメンテナンスを変革しています」と、DB のデジタル化およびテクノロジー担当取締役のダニエラ・ゲルト・トム・マルコッテン氏は述べています。 「世界的な供給ボトルネックと原材料不足の時代において、3D プリンティングはこれまで以上に重要になっています。」 DB によれば、3D プリンティング手法を使用することは、より持続可能でもあります。 距離が短くなり、物理的な倉庫が小さくなると、CO2 排出量が削減され、過剰な在庫による資源の無駄が削減されます。 さらに、実際に必要な原材料のみが生産に使用されるため、3D プリント自体がリソースを節約します。

DB は独自のプリンターとパートナー ネットワークを生産に使用します。 2016 年末、鉄道会社は「Mobility Gos Additive」ネットワークを立ち上げました。 ユーザー、印刷機メーカー、印刷サービスプロバイダーから大学や新興企業に至るまで、140 社を超える企業が現在、ここで連携してイノベーションを共同で推進しています。 材料の押出成形、粉末床プロセス、バインダーの噴射など、さまざまな印刷プロセスが使用されます。

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