ステップ

機械式ギアボックスは生産ラインに不可欠な部分であり、動力と推進力を提供します。 ギアボックスが故障すると部品が製造されなくなり、部品を直角に戻すための機械加工が必要になります。

場合によっては、部品が適切にスタンピングされていない場合、問題は金型にあるわけではありません。 それは、プレスが直角または調整されていないことです。 ボルスター、ベッドプレート、アップライト、クラウン、ギアボックスを機械加工すると、摩耗したプレスを直角に戻すことができます。 ボルスター、ベッドプレート、およびアップライトは多くの場合現場で機械加工できますが、ギアボックスは通常、機械加工し、完全に洗浄および修理するために分解して別の場所に移動する必要があります。

ギアボックスは機械プレスに不可欠な部品であり、動力と推進力を提供します。 ギアボックスが故障すると、部品が製造されなくなります。 以下は、修理工場がスタンピング プレスのギアボックスまたはその他のタイプを再構築するために実行する手順です。 (この特定のギアボックスはゴム工場にありました。)

1. プロジェクト前の会議で、作業員は安全について検討し、作業の安全分析を記入します。

2. カップリングにアクセスできるように、ガードや障害物があれば取​​り除きます。

3. モーターとギアボックス、およびギアボックスとミキサーの位置合わせチェックが実施され、結果が記録されます。 調査結果に基づいて、プロジェクトの削除フェーズの終了時にレポートが生成されます。

4. ソフトフットチェックは、ギアボックスがモーターとミキサーに取り付けられたまま行われます。

5. カップリングが離れたときにアライメントを再度チェックします。 これにより、ギアボックスの取り付け中に発生した可能性のある応力が表示されます。

6. アライメントプロセスが完了した後、再度ソフトフットチェックが実行されます。

7. 削除プロセスが開始されます。 プラントからのギアボックス経路の邪魔になる障害物はすべて取り除かれます。

8. コストを抑えるために、顧客はガントリー クレーンとフォーク トラックを備えた好みの艤装ベンダーを利用して、ギアボックスの取り外しのための特別な艤装を取り外します。

ギアやその他の要素を徹底的に洗浄し、破片を取り除きます。

9. ギアボックスは、顧客の希望の機器を使用して取り外され、建物のデッキに再配置されます。

10. クレーンのベンダーはギアボックスを装備し、出荷のためにトラックに積み込みます。

11. ギアボックスは修理/交換のために修理工場に出荷されます。

ギアボックスが修理工場に到着すると、検査と分解が始まります。

12. まず、ギアボックスをトレーラーから降ろし、分解する前に水平に設定します。

13. 次に、カバーを取り外す前にギアボックスを検査します。

14. カバーは、その位置に合わせてマークが付けられた後、ギアボックスから取り外されます。

15. カバーは収納されています。

16. ギアを取り外す前に、フロートチェックと接触チェックが行われます。

17. 次に、歯の検査のために高速ベアリングを取り外して洗浄します。これには、不適切な歯の磨耗、位置ずれ、またはベアリングの故障によって引き起こされる大きな転写マークを探すことが含まれます。 クラック、ピッチ不正確。 ベアリングのインプレイ・フロートの制限、アライメントのずれ、潤滑剤の有無、内輪・外輪に起因する傷、跡、穴がないか検査します。

再調整するにはギアボックスを取り外す必要があります。

18. 前のステップと同様に、中間ギア/低速ピニオンとベアリングを取り外し、洗浄し、検査します。

19. 前のステップと同様に、低速ギア/セカンダリ ピニオンとベアリングを取り外し、洗浄し、検査します。

20. ギアに損傷がある場合は、修理を推奨するために顧客に通知されます。

21. ギアボックスの下半分を洗浄し、亀裂がないか確認します。 ギアボックスの上半分を洗浄し、亀裂がないかチェックします。

22. ギアボックスの下半分は修理工場のモックアップ フレームに設置され、レーザー測定装置を使用して水平にされます。

23. ソフトフットとシミングが検査されます。

24. パーツラインの真直度がレーザーチェックされます。

25. ギアボックスの上半分を下半分の上に配置して、2 つを結合します。

26. 部品ラインのボルトが、機器マニュアルの正しい仕様に従って締め付けられています。

27. コアラインはギアボックス内でレーザーチェックされます。 これにより、ピニオン間の平行性と正しい間隔が確保されます。

分解は困難で複雑なプロセスです。

28. プロジェクトのこの段階での調査結果に基づいてレポートが作成されます。

29. フェーズ 1 と 2 で見つかった根本原因を特定するレポートが作成され、顧客に提供されます。

30. 高速ピニオン、中速ピニオン、低速ピニオン、ジャンパーピニオンにはベアリングが搭載されています。

31. 低速ピニオンを取り付け、フリーフロートをチェックします。

32. ジャンパーピニオンが取り付けられ、フリーフロートがチェックされます。

33. 中間ピニオンを取り付け、フリーフロートをチェックします。

34. 高速ピニオンを取り付け、フリーフロートをチェックします。

35. カバープレートは低速ピニオンとジャンパーピニオンに取り付けられます。 これには、ベアリング キャップのボルトを手で締めながらジャンパー ピニオンの浮きを確認することが含まれます。 次に、ピニオンはトルク値の 50% でチェックされ、次に 100% のトルク値でチェックされます。 フロートはインジケーターでチェックされ、測定値が記録されます。 低速ピニオンの浮きチェックを行っております。

36. 中間ギヤにはカバープレートが取り付けられ、フロートはインジケーターでチェックされます。

37. カバープレートが高速に取り付けられ、フロートがチェックされます。

38. 低速回転後に歯の接触がチェックされ、ジャンパーピニオンが互いの中心に配置されます。

39. 低速ギヤと中間ギヤの歯当たりを確認します。

40. 高速ギヤと中間ギヤの間の歯当たりをチェックします。

41. すべてのカバーが取り外され、ギアボックスの上半分が下半分と結合されます。

42. 新しいシールを使用して出力側にカバーを取り付けます。

43. 新しいシールを使用して入力側にカバーを取り付けます。

44. 残りのブランク カバーがすべて取り付けられます。

45. 蓋とすべてのカバーが取り付けられた後、フロートチェックが繰り返されます。

46. プロジェクトのフェーズ 3 に関するレポートが生成され、顧客に提供されます。

47. 再構築されたギアボックスは、顧客の工場に返送するためにトラックに積み込まれます。

48. ギアボックスは、顧客の希望するクレーン ベンダーの助けを借りて荷降ろしされます。

49. ギアボックスは飛行甲板に戻り、元の位置に配置されます。

50. 顧客の希望する艤装ベンダーがギアボックスを取り付けます。

51. ギアボックスは、ダイヤルインジケータなどの従来の測定を使用してミキサーに対して大まかに位置合わせされます。

52. ギアボックスはレーザー測定器を使用して微調整されます。

53. アライメントが完了したら、修理業者はアライメントを保持したまますべてのソフト フットを取り外します。

54. すべての検査カバーが取り外され、歯の接触がチェックされます。

55. すべての歯の接触が 75% 以上に達すると、再取り付けは完了です。

56. モーターの位置がチェックされます。 移動が必要な場合は別途作業となります。

57. 解体中に取り外されたすべての部品が再び取り付けられます。

58. ベアリング/エレメントに対して潤滑サイクルが実行されます。

59. ベアリング温度チェックのためのブレーク終了時間が実行されます。

60. プロジェクトのフェーズ 4 に関するレポートが生成され、顧客に提供されます。

注: 測定値、フロート、歯の接触、温度測定値の詳細を含む最終レポートがお客様に提供されます。 レポートの別のセクションでは、根本原因について詳しく説明します。

修理会社は、プレスのギアボックス故障の根本原因を特定するために、証拠を調べ、手がかりをたどり、目撃者にインタビューします。

皆さん、これから読む物語は本当です。 無実の人々を守るために社名を変更しました。

ここはプレスルームです。 私たちはここで働いています。 当社はプレスサービスおよびギアボックス修理会社です。 我々はあなたを助けることができる。 プレスクラウンと機械プレスは似ています。 問題であると想定されるのは？ 事実だけです、奥様。

大手メーカーから電話があったのは、2020年7月5日（日）午後10時頃でした。 ギアボックスのハウジングとベースプレートは、既存のボルトで締め付けられました。 私たちはその夜、会社との電話会議を予定しました。

ギアボックスの位置ずれの可能性がないかベッドプレートを検査しました。 図面と一致しており、設計上の問題は見当たりませんでした。 電話での話し合いによると、以前のボルトの位置が新しいベース プレートの 19 個のボルトのパターンと一致していないようです。

製造会社は、最初にギアボックスの穴をあけ、次に必要な場合にのみベースプレートに溝を入れることを選択しました。 ギアボックスの取り付けには最小直径のナットが使用されます。 同社は、穴とスタッドに応じて、南北方向に 1/2 から 3/4 インチずつ穴を開けることを検討しています。 東西南北の方向に穴を拡大して調査する。 エンジニアは承認のためにレイアウト図面を完成させています。

同じ夜の午後 11 時 32 分: 私たちは本社の数名の工場担当者と電話会議を実施しました。 私たちは彼らと一緒に選択肢を検討するのに 1 時間を費やしました。 選択肢の 1 つは、スタッドにアクセスできるようにダクト工事と生産を撤去し、火気作業許可を得るためにエリアを徹底的に清掃することでした。 既存の基礎からスタッドを打ち込むか切断し、台板とギアボックスに最小直径の穴を開けるだけにすることにしました。 目標は、ギアボックスからスタッドを 1 つだけ取り外すことで、火気作業許可を取得する必要をなくすことです。

7月6日（月）午前9時3分 第2工場に到着。工場内を見学・下見しました。 ギアボックスの現場を見て、寸法を測りました。 3 つの穴にボルトで固定された取り付けスタッドの痕跡があり、もう 1 つの穴には長穴が開いていることに気付きました。

午後12時：電気エンジニア、機械エンジニア、エンジニアリングマネージャー2名とミーティングを開催しました。 機械エンジニアはレイアウト図を検討して確認しました。

私たちは全員、4 つのスタッドを調整でき、残りのスタッドは適切に位置合わせできるはずであると判断しました。1 つは既存の 2-3/4 インチに合わせて溝が開けられています。 奥行きは 4 1/4 インチです。 幅。 私たちはこのことを工場長に説明しました。 製造会社は、4 つのスタッド/スリーブを削除するために基礎の修正を開始する予定ですが、必要に応じて最大 19 個のスタッド/スリーブまで追加のスタッドを修正する準備も整います。

私たちは、防火監視が承認され、スリーブの取り外しが進行中であることを確認するための検討会議を予定しました。

午後 1 時 37 分: ギアボックスの位置で穴のレイアウトをさらに測定し、視覚的に確認しました。 3 つのスタッドが缶に当たっていることに気づきました。 これにより、一方向への移動が妨げられました。 私たちはそれらのスタッドを取り外して再配置することを提案しました。

その夜の午後9時10分：到着すると、第2シフトがすべてのスタッドを取り除くことを決定したことがわかりました。 ベースプレート/ギアボックスの取り付けの準備を始めました。

午後11時: 艤装会社はベースプレート/ギアボックスの艤装を開始した。

2020年7月7日火曜日午前2時32分：艤装会社がギアボックスを所定の位置に設置した。

午前5時: 同社はギアボックスの大まかな調整を開始した。

午前11時30分: 装備が整えられ、3階にブルギアが設置されました。

午後 12 時 30 分: 箱の上半分のカバーが 3 段目に取り付けられていました。

午後２時：ブルギアを点検しました。 点検中にローラーベアリングの飛び出しを発見しました。 ローラーをベアリングレースに戻します。 艤装会社は、破片を取り除くためにベアリングを洗い流し続けました。

午後3時5分：ギアボックスとエレメントを清掃しまし​​た。

7月8日（水）午前1時2分：ブルギアのベアリングを点検しました。 検査の結果、アウターベアリングレースがオフラインであることが判明しました。 ベアリングの重量とその緩みにより、ローラーには脱落するスペースがありました。 目視検査を行ったところ、ベアリングに損傷はなく、ローラー表面にゴミもありませんでした。 ベアリングをメーカー指定の位置に戻した後、ローラーの取り付けと位置合わせを問題なく行いました。

午前2時31分：リフト用のブルギアの準備を開始しました。 ステージングが完了した後、ブルギアの装備を開始しました。 リフトが開始すると、ブルギアを上げるのに十分な頭上スペースがありました。

午前 3 時 10 分: エレベーター用の十分なスペースを確保するために、ブルギアの下にある木箱を取り壊し始めました。